Die Geschichte von Origin in Bildern
19 Mai, 2026
Wenn man sich Shaper Origin heute anschaut, könnte man sie einfach als eine elegante Maschine mit schönen Kurven und Konturen sehen; mit flüssiger Bedienung am Touchscreen und diesem “Es funktioniert einfach”-Faktor, wenn der Fräser durch das Material fährt und man dank der automatischen Fräskorrektur anschließend eine passgenaue Verbindung hat. Aber wenn wir es dabei beließen, würden wir einen wichtigen Teil der Geschichte vorenthalten. Die unschönen Momente, die missglückten Experimente, und viel Klebeband.
15 Jahre nach Origins ersten Anfängen, zehntausende Stunden Arbeit von einem Team, das die ganze Welt umspannt später, lüften wir den Vorhang, um euch einen Eindruck davon zu vermitteln, was vorher war und wo alles begann.
Die Anfänge
Als Alec Rivers die alten Handwerkzeuge seines Großvaters erbte, ahnte er noch nicht, dass dieser Nachlass den Grundstein für etwas weitaus Größeres legen würde. Denn schon bei dem scheinbar einfachen Versuch, damit einen Bilderrahmen zu bauen, stellte Alec feste, dass das gar nicht so einfach ist. Sein Ergebnis war zwar gut, aber eben nicht perfekt - und die Ecken des Rahmens wiesen deutliche Spalte auf.
Für Alec, der als Doktorand am MIT in der Welt der Informatik zu Hause war, wurde dieses Problem zur Herausforderung: Konnte Technologie die Antwort sein? Er nahm sich eine Auszeit von seinem Studium, um sich ganz der Entwicklung eines Prototyps zu widmen – einer intelligenten, handgeführten Fräse, die digitale Präzision in die Werkstatt bringt. Und so begann eine Mission, Fräspräzision für Handwerker:innen überall einfach und zugänglich zu machen.
2011
Der erste einachsige Prototyp sowie Proof of Concept. Entwickelt von Alec Rivers während seines Sabbaticals am MIT.
Im Herbst 2011 kehrte Alec mit dem Prototyp einer einachsigen handgeführten CNC-Fräse ans MIT zurück. Dort lernte er Ilan Moyer kennen, einen der damals versiertesten Entwickler digitaler Werkzeuge am MIT. Ilan hatte sich durch seine Mitarbeit am MIT Center for Bits and Atoms, in Fab Labs und durch seine Abschlussarbeit mit dem Titel „Rapid Prototyping of Rapid Prototyping Machines“ intensiv mit digitaler Fertigung beschäftigt.
2011
Gemeinsam entwickelten Alec Rivers und Ilan Moyer am MIT den ersten zweiachsigen Prototyp und begannen kurz darauf mit der Umsetzung vom Prototyp zur Serienfertigung.
2013
Vor Shaper gab es Taktia. Alec und Ilan sorgten erstmals in der Digital-Fabrication-Community für Aufsehen, als sie die Taktia-Fräse auf der Bay Area Maker Faire vorstellten. Einen ersten Proof of Concept für die Dateisynchronisierung siehst du im folgenden Video, demonstriert von Rob Hemsley, dem ersten Mitarbeiter bei Shaper. Dieser Prototyp wurde intern als „Armstrong“ bezeichnet, in Anlehnung an Louis Armstrong. Viele der folgenden Origin-Prototypen wurden ebenfalls nach bekannten Jazzlegenden benannt.
Shaper nimmt Form an
Im Jahr 2014 wurde Shaper endlich Realität. Das Team verlegte seinen Standort von der Ostküste in die Bay Area (San Francisco) stellte bis 2015 wichtige neue Mitarbeiter, darunter Joe Hebenstreit – damals Leiter der Produktentwicklung bei Google Glass – als CEO von Shaper ein, und änderte vor allem den Namen von Taktia in Shaper.
2015
Der intern als „Brubeck“ bezeichnete Prototyp war ein wichtiger Meilenstein für das Team, da Origin damit erstmals über eine Steuerung der Z-Achse und 2,5D-Fräsfunktionen verfügte. Dieser Prototyp wurde vollständig von einem separaten Computer gesteuert, der meist unter der Werkbank verstaut war. In dieser Phase wurden mehrere Brubeck-Prototypen von Hand zusammengebaut und dazu genutzt, Feedback von Handwerker:innen in realen Werkstattumgebungen einzuholen.
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Holzgriffe, die das „Gefühl" eines Handwerkzeugs vermitteln.
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Entwürfe im Bereich Industriedesign vor dem Bau des nächsten Prototyps.
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Entwicklung der Z-Achse und der Origin Grundplatte
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Werkzeuge für Werkzeugbauer
2011 war Origin eine neuartige Technologie, und in vielerlei Hinsicht gilt sie in der Elektrowerkzeug-Branche noch heute als bahnbrechend, obwohl sie bereits seit zehn Jahren am Markt ist.
Vom ersten Prototyp bis zur aktuellen, auf dem Markt erhältlichen Origin Gen2 hat das Entwicklerteam von Shaper unermüdlich Werkzeuge entworfen und entwickelt, um Teile des Origin-Ökosystems zu testen, zu validieren und sogar selbst zu fertigen.
Entwicklung von Shapertape
Ohne ShaperTape kann Origin nicht viel machen. Um die Bildverarbeitungs- und Bewegungssteuerungssysteme von Origin zu entwickeln und zu verfeinern, musste das Tape parallel zu anderen Aufgaben produziert und weiterentwickelt werden. Außerdem musste es präzise und einheitlich gefertigt werden, damit die Bildverarbeitungssysteme von Origin ordnungsgemäß funktionieren. Zu diesem Zweck entwickelte Mitbegründer Ilan Moyer die erste ShaperTape-Druckmaschine. Im Grunde ein Rolle-zu-Rolle-Mechanismus, der Domino-Muster aufdruckte und das Band wieder aufwickelte, wobei ein Ventilator dazwischen die Tinte trocknete.
Testen von Haftung und Abriebfestigkeit
Als das Team schließlich einen Partner für die ShaperTape-Herstellung ausgewählt hatte, galt es noch herauszufinden, welche Beschichtungen und Klebstoffe die besten Eigenschaften aufwiesen. Um die Ergebnisse zu überprüfen, entwickelten sie eine automatisierte Abriebprüfmaschine, die jede Art von Klebeband wiederholbar ankratzt, um festzustellen, welche Version in der Praxis am robustesten sein würde.
Der FEINSCHLIFF
Im Laufe des Jahres 2015 nutzte das Shaper-Designteam einfache Materialien wie Schaumstoff, Modelliermasse und Pappe, um Designkonzepte schnell zu überarbeiten. Durch den Einsatz solcher Materialien konnte sich das Team schnell ein Bild von den Abmessungen und der Ergonomie der verschiedenen Entwürfe machen. Solche Design-Modelle dienen auch dazu, sogenannte Volumenstudien durchzuführen, um den verfügbaren Platz für funktionale Komponenten wie Elektronik und Motoren zu ermitteln.
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Entwicklung der Z-Achse
Um das elektronische und menchanische Design von Origin zu optimieren, entwickelte das Team mehrere konkurrierende Prototypen. Die hier gezeigten Z-Achsen-Prototypen veranschaulichen einige der Konstruktionen, die entworfen, gebaut und anhand Dutzender Kriterien bewertet wurden: Herstellbarkeit, Reparaturfreundlichkeit, Staubbeständigkeit, Halte- und Antriebsdrehmoment, Rückzugsgeschwindigkeit, Steifigkeit und Gesamtkosten.
Das Herz des Systems
Im Inneren von Origin verbirgt sich ein kompletter Computer und ein Bewegungssteuerungssystem. Um dies zu erreichen, war eine speziell auf die Anforderungen von Origin zugeschnittene Elektronik erforderlich. Sie wurde auf mehreren separaten Platinen mit jeweils unterschiedlichen Funktionen entwickelt – so konnten je nach Anwendungszweck unterschiedliche Fertigungstechnologien für jede Platine eingesetzt werden. Die Stromversorgungsplatine verfügt beispielsweise über dickeres Kupfer, um die Stromversorgung zu gewährleisten, während die Prozessorplatine 10 ultradünne Kupferschichten enthält, die in eine 1 mm dicke Glasfaserplatine eingebettet sind, um die Millionen von Signalen zu verarbeiten, die jede Sekunde von Origins CPU und Speicher übertragen werden.
Coltrane P0 Developer-Plattform
Der erste Elektronikbausatz-Prototyp mit Formfaktor für Origin Gen 1.
Coltrane MP Eval-Plattform
„Platform Boards“ werden auch nach Beginn der Serienproduktion weiterhin verwendet, um die Softwareentwicklung sowie die Bewertung von Ersatzteilen und Lieferanten zu erleichtern.
Davis EVT-Plattform
Das Team nutzte diese Origin Gen 2-Plattform, um das Linux-Betriebssystem von Shaper auf dem „Shaper Blade 1“-System-on-Module zu entwickeln, das die Origin Gen 2 steuert.
2016
Bis 2016 hatte das Shaper-Team das fertigungstechnische, mechanische und elektrische Design verfeinert und eine Crowdfunding-Kampagne auf seiner eigenen Plattform gestartet, um Origin auf den Markt zu bringen – ein wichtiger Meilenstein für das Team!
Origin war zu diesem Zeitpunkt jedoch noch lange nicht serienreif und benötigte noch ein separates Kabel, das an einen externen Computer angeschlossen wurde, damit sie funktionierte.
Shaper X Festool
Als einer der ersten Investoren von Shaper stand TTS Tool Technic Systems – die heutige Muttergesellschaft von Shaper, Festool, SawStop und anderen Premium-Elektrowerkzeugmarken – in engem Kontakt mit dem Shaper-Team und ebnete schließlich den Weg für eine Zusammenarbeit zwischen Festool und Shaper bei der Entwicklung des Fräsmotors, der in Origin zum Einsatz kommt. Shaper war damals klar, dass sie das Rad beim Fräsmotor nicht neu erfinden wollten, und suchte stattdessen nach einem erstklassigen Partner.
2016
Die Zusammenarbeit von Festool und Shaper beginnt mit der Entwicklung des Shaper Origin SM1 Fräsmotors.
Gemeinsam entwickelten die Teams von Shaper und Festool unzählige Prototypen, um den Luftstrom, den Spanabtransport und die Kühlung des SM1-Motors bestmöglich zu optimieren – und das alles in einem unglaublich straffen Zeitplan, um die Liefertermine für die Vorbestellungen einzuhalten. Auf dem Bild unten sind die verschiedenen Versionen des Motorgehäuses zu sehen.
2017
Schon deutlich näher an der Serienreife, verfügte dieser Prototyp über die neueste Festool-Spindel, hier noch mit dem Drehknopf zur Motorsteuerung in Festool-Grün.
2017
Die Systemelektronik wurde mehrfach überarbeitet, bis ein Design entstand, das in das Origin-Gehäuse passte, alle Rechenanforderungen erfüllte und unter den gewünschten Umgebungsbedingungen funktionierte. Das interne Motto „ein einziges Kabel zur Steckdose“ wurde schließlich verwirklicht.
Der Weg zur Massenproduktion
2017 startete Shaper die Serienproduktion in San Diego, Kalifornien, wo die Nähe zum Firmensitz des Teams in San Francisco es Shaper ermöglichte, den Produktionsprozess genau abzustimmen. Nachdem der Produktionsprozess in San Diego optimiert worden war, wurde er nach Singapur verlagert, wo die Nähe zu den Zulieferern eine schnellere Produktion und schnellere Anpassungen ermöglichte. Dabei wurden Tausende von Stunden in die Optimierung des Prozesses investiert – von der Kalibrierung des Bildverarbeitungssystems bis hin zu den mechanischen Steuerungen –, um ein möglichst zuverlässiges System zu gewährleisten.
2017
Tests über Tests. Vor der Serienproduktion wurde Origin zahlreichen Validierungstests unterzogen. Um herauszufinden, wie sich Origin beispielsweise unter den herausfordernden Bedingungen in Küstennähe verhält (Bay Area), wurde das Gerät stundenlang einem Salznebel ausgesetzt. Aufgrund dieser Tests entschied sich Shaper dafür, alle Leiterplatten mit einer Schutzbeschichtung zu versehen und die Beschichtung aller Befestigungselemente zu ändern.
2017
Bis zum Jahresende lieferte Shaper die erste Charge Origins an die Unterstützer:innen ihrer Crowdfunding-Kampagne aus. Intern als „Coltrane“ bezeichnet, wurde dieses Gerät zu dem, was heute als „Origin Gen1“ bekannt ist.
Entworfen und entwickelt von Shaper in Kalifornien, Produziert von Festool in Deutschland. .
Ende 2018 wurde Shaper offiziell von TTS übernommen und reiht sich nun neben anderen führenden Elektrowerkzeugmarken wie Festool, SawStop, Tanos und anderen ein.
Im darauffolgenden Jahr nahm sich das Team dann vor, Origin nochmals zu verbessern, und so begann die Entwicklung von „Davis“, auch bekannt als Shaper Origin Gen2, mit dem Ziel, die Fertigung und Montage nach Weilheim in Deutschland zu verlagern. Heute wird Origin weiterhin von Shaper in Kalifornien entworfen und entwickelt und von Festool in Deutschland hergestellt
2022
Shaper bringt die Origin Gen2 auf den Markt – mit überarbeiteter Elektronik, einem Unibody-Design und einem größeren Bildschirm.
Das Shaper-System heute
In den letzten 5 Jahren hat Shaper nicht nur das Origin-Erlebnis durch eine neue Hardware-Generation und über ein Dutzend Software-Updates weiter verfeinert, sondern auch ein Produktsystem aufgebaut, das verschiedene Arbeitsabläufe in der Werkstatt unterstützt.
Heute umfasst das Shaper-System eine breite Palette an Werkzeugen - von Zubehör wie Fräsern und passendem Ultraschall-Reinigungsgerät sowie einem digitalen Messschieber über mehreren Vorrichtungen und einer universellen Schablone bis zu vorbereiteten Fräsdaten, einer eigenen Designsoftware sowie einem einem einmaligen Konvertierungstool, das Handskizzen in fertige Fräsdateien entwickelt. Letztendlich besteht Shapers Engagement für das Handwerk darin, präzises Fräsen weiterhin einfach und zugänglich zu machen.
