Aujourd’hui, quand on regarde Shaper Origin, on a tendance à ne voir qu’un produit élégant et raffiné, aux courbes et aux chanfreins magnifiques, avec une interface tactile réactive et cette expérience magique où « ça marche tout simplement » : tu glisses le long d’une pièce de bois et réalises des assemblages par friction parfaits grâce au mécanisme futuriste d’autocorrection d’Origin. Mais si on s’arrêtait là, on te priverait de tout ce qui a précédé ce moment. Les moments difficiles. Les expériences ratées. Le ruban adhésif et la colle.

15 ans après les débuts d’Origin, et après des dizaines de milliers d’heures de travail menées par des équipes venues du monde entier, on lève aujourd’hui le voile pour te donner une idée de ce qui a précédé et de l’origine de tout cela.

LES DÉBUTS

Quand Alec Rivers a hérité des vieux outils à main de son grand-père, il s’est lancé dans un projet bien plus ambitieux qu’il ne l’aurait jamais imaginé. En essayant de fabriquer un cadre photo avec les outils de son grand-père, Alec s’est rendu compte à quel point il était difficile de réaliser cette forme en apparence si simple. Avec ses compétences de base, il arrivait à faire des coupes presque précises, mais « presque » signifiait que son cadre présentait des espaces vides dans tous les coins. Alec, doctorant au MIT et fort d’une formation en informatique, s’est alors demandé si la technologie pouvait l’aider. Ayant pris un congé de ses études, il s’est mis au travail pour créer un prototype de défonceuse numérique portable capable d’aider les gens à réaliser des coupes précises. C’est ainsi qu’a commencé sa mission : rendre la découpe de précision facile et accessible à tous les artisans, partout dans le monde.

À l'automne 2011, Alec est revenu au MIT avec un prototype de défonceuse CNC portable à un axe. C'est là qu'il a fait la connaissance d'Ilan Moyer, l'un des concepteurs d'outils numériques les plus chevronnés du MIT à l'époque. Ilan s'était plongé dans la fabrication numérique grâce à son implication au sein du MIT Center for Bits and Atoms, des Fab Labs et de sa thèse intitulée « Rapid Prototyping of Rapid Prototyping Machines ».

Shaper prend forme

En 2014, Shaper voyait le jour. L'équipe a transféré ses activités de la côte Est vers la région de la Baie ; puis, en 2015, elle a procédé à des recrutements clés, notamment celui de Joe Hebenstreit – alors responsable du développement produit chez Google Glass – au poste de PDG de Shaper, et a notamment changé de nom, passant de Taktia à Shaper. 

Des outils pour les outilleurs

En 2011, Origin était une technologie « naissante », et à bien des égards, elle l'est encore aujourd'hui dans le secteur de l'outillage électrique, même si elle est sur le marché depuis maintenant dix ans.

Du tout premier prototype à l'Origin Gen2 actuellement commercialisée, l'équipe d'ingénieurs de Shaper n'a cessé de concevoir et de développer des outils pour tester, valider et même fabriquer des composants de l'écosystème Origin.

Développement du ShaperTape

Sans ShaperTape, Origin ne peut pas faire grand-chose. Pour développer et perfectionner les systèmes de vision et de contrôle de mouvement d’Origin, il fallait que le ruban soit fabriqué et mis au point en parallèle avec les autres travaux en cours. Il fallait aussi qu’il soit produit avec précision et exactitude pour que les systèmes de vision par ordinateur d’Origin fonctionnent correctement. Pour y parvenir, le cofondateur Ilan Moyer a mis au point la première machine d’impression de ShaperTape. Il s'agissait essentiellement d'un mécanisme bobine à bobine qui imprimait des motifs en domino et rembobinait le ruban avec un ventilateur entre les deux pour sécher l'encre.

Développement de l'axe Z

Afin d'optimiser la conception électromécanique d'Origin, l'équipe a développé plusieurs prototypes concurrents. Les prototypes de l'axe Z présentés ici illustrent quelques-unes des architectures qui ont été conçues, construites et évaluées selon des dizaines de critères : facilité de fabrication, facilité de réparation, résistance à la poussière, couple de maintien et d'entraînement, vitesse de rétraction, rigidité et coût global. 

Le cœur du système

À l'intérieur d'Origin se cache tout un système informatique et de contrôle de mouvement. Pour y parvenir, il a fallu mettre au point un ensemble de composants électroniques sur mesure, spécialement conçus pour répondre aux besoins d'Origin. Ces composants électroniques ont été conçus sous la forme de plusieurs cartes distinctes, chacune ayant des fonctions différentes, ce qui a permis d’utiliser des technologies de fabrication différentes pour chaque carte en fonction de son application. Par exemple, la carte d’alimentation est dotée d’une couche de cuivre plus épaisse pour gérer la distribution de l’énergie, tandis que la carte System-On-Module comporte 10 couches de cuivre ultra-fines intercalées dans une carte en fibre de verre de 1 mm d’épaisseur pour gérer les millions de signaux transmis chaque seconde par le processeur et la mémoire d’Origin.

Shaper X Festool

En tant qu'investisseur de la première heure dans Shaper, TTS Tool Technic Systems – qui est aujourd'hui la société mère de Shaper, Festool, SawStop et d'autres marques haut de gamme d'outils électriques – est restée en contact étroit avec l'équipe de Shaper et a finalement ouvert la voie à une collaboration technique entre Festool et Shaper pour développer le moteur de défonceuse utilisé par Origin. Shaper savait à l'époque qu'il ne voulait pas réinventer la roue en matière de moteur de défonceuse, et cherchait donc plutôt un partenaire de premier ordre. 

D'innombrables prototypes ont été développés en collaboration avec les équipes de Shaper et de Festool afin d'optimiser au maximum la circulation de l'air, l'évacuation des copeaux et le refroidissement du moteur SM1, le tout dans des délais incroyablement courts pour respecter les délais de livraison des précommandes. Sur la photo ci-dessous, tu peux voir les différentes versions du boîtier du moteur. 

Vers la production en série

En 2017, Shaper a lancé la production en série à San Diego, en Californie, où la proximité du siège de l'équipe à San Francisco a permis à Shaper de peaufiner le processus de production. Une fois le processus optimisé à San Diego, il a été transféré à Singapour, où la proximité des fournisseurs de composants a permis d'accélérer la production et les itérations. Tout au long de ce parcours, des milliers d'heures ont été consacrées à affiner le processus, du calibrage du système de vision aux commandes mécaniques, afin de garantir la plateforme la plus fiable possible. 

Conçu et développé en Californie par Shaper, fabriqué par Festool en Allemagne

Fin 2018, Shaper a été officiellement rachetée par TTS, rejoignant ainsi d'autres grandes marques d'outils électriques comme Festool, SawStop, Tanos et bien d'autres. Un an plus tard, l'équipe s'est à nouveau donné pour objectif d'améliorer l'Origin, et c'est ainsi qu'a débuté le développement de « Davis », ou Shaper Origin Gen2, avec pour but ultime de transférer la production et la chaîne de montage à Weilheim, en Allemagne. Aujourd’hui, Origin continue d’être conçu et développé par Shaper en Californie et fabriqué par Festool en Allemagne.

Le système Shaper AUJOURD'HUI

Au cours des cinq dernières années, Shaper n'a pas seulement continué à améliorer l'expérience Origin grâce à des mises à jour matérielles de nouvelle génération et à plus d'une douzaine de mises à jour logicielles, mais a également développé une gamme de produits destinés à faciliter divers flux de travail dans l'atelier. 

Aujourd’hui, le système Shaper comprend des outils permettant de passer d’une esquisse à un fichier prêt à découper sur Origin, des outils de conception numérique simples, de nombreux gabarits et un modèle « numérique » universel, des milliers de fichiers de conception prêts à l’emploi pour Origin, des pieds à coulisse numériques, des fraises, et même un nettoyeur à ultrasons pour que ton atelier reste toujours opérationnel. En fin de compte, l’engagement de Shaper envers les artisans est de continuer à rendre la découpe de précision facile et accessible.